做和桶身翻边裂质量问题分析二

桶身翻边裂质量问题分析(二)

二、焊边预处理问题

缝焊前，测定仪器：万能材料实验机桶身焊接搭边一般要进行预处理，大多数制桶厂采用的传统磨边工艺，也有采用铣边等工艺的，但不论采取什么工艺，其目的就是要去除钢板表面的锈蚀、污垢等杂质，以利于焊接时钢板表面能有良好的导电性，减少虚焊和漏焊，增强焊接强度。但在实际生产中，焊边对电脑硬件配置没有特殊要求；可运行于Windows操作系统的处理往往不尽人意，有时磨边温度太高，致使表面烧黑；有时表面杂质依然存在；有的镀锌板表面仍然残留部分金属锌。最为严重的是，有时磨边幅度太大，致使边角处缺角，如图1所示。所有这些缺点都可产生焊接时的强度欠佳，尤其缺角时，桶身两头将可能产生搭接不上的缺陷。这样质量的焊缝，在翻边时当然承受不了翻边力的作用，产生翻边裂也就在所难免。

所以，要减少翻边裂的缺陷，生产工序上首先要解决好焊边预处理的质量问题。

三、缝焊工序的质量问题

缝焊工序本身的质量缺陷，主要是焊接强度不足、压痕过深、烧穿等，这些缺陷是造成翻边裂的主要原因。这些缺陷的产生主要是与焊接的工艺参数选择不合理有关。影响焊接质量的主要参数主要有焊接电流、电极压力、焊接时间、休止时间、焊接速度和焊轮直径等。

1、焊接电流

缝焊形成熔核所需的热量，是利用电流通过焊接区电阻产生的。在其它条件给定的条件下，焊接电流的大小决定了熔核的焊透率和重叠量。在钢桶缝焊时，熔核平均焊透率为钢板厚度的30~70%，以45~50%为最佳。为了获得强度较高的焊缝熔核重叠量应不小于15~20%。当焊接电流超过某一定值时，继续增大电流只能增大熔核的焊透率和重叠量而不会提高接缝强度，这是不经济的。如果电流过小，还会产生压痕过深和焊缝烧穿等缺陷。

2、电极压力

缝焊时电极压力对熔核尺寸有较大的影响。电极压力过高会使压痕过深，同时会加速焊轮的变形和损耗。压力不足则会产生缩孔，并会因接触电阻过大易使焊轮烧损而缩短其使用寿命。

3、焊接时间和休止时间

缝焊时，主要通过焊接时间控制熔核工业尺寸，通过冷却时间控制重叠量，在较低的焊接速度时，焊接与休止时间之比为1.25:1~2:1，可获得满意结果。当焊接速度增加时，焊点间距增加，此时要获得重叠量相同的焊缝，就必须增大此比例，为此，在较高焊接速度时，焊接与休止时间之比应为3:1或更高。

4、焊接速遭到食虫植物行动的启发度

焊接速度决定了焊轮与钢板的接触面积、以及焊轮与加热部位的接触时间，因而影响了焊缝的加热和散热。当焊接速度增大时，为了获得足够的热量，，必须增大焊接电流。过大的焊接速度会引起钢桶表面的烧伤和焊轮粘附，因此即使采用外部水冷却，焊接速度也要受到限制。

目前国内根椐焊机的自动化程度不同，可采用高速、中速和低速三种方案。手动移动桶身时，为了便于对准预定的焊缝位置，多采用中速。自动焊接时，如焊机的容量足够，可以采用高速或更高的速度。如果焊机容量不够，不降低速度就不能保证足够大的熔宽和熔深时，就只能采用低速。

镀锌钢桶缝焊时，应注意防止产生裂纹。裂纹产生的原因是残留在熔核内和扩散到热影响区的锌使焊缝脆化，受应力作用而引起的。防止裂纹的方法是正确选择工艺参数。实践证明，焊透率越小（10~26%），裂纹缺陷就越少。缝焊速度高时，散热条件差、表面过热、熔深大，则易产生裂纹。一般在保证熔核直径和接缝强度的条件下，应尽量选用小电流、低焊速和强烈的外部水冷却。

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